无锡FMEA培训FMEA培训机构

【课程收益】
一、定义设计失效模式与后果分析(DFMEA) 的项目范围
二、 识别失效模式并确定他们的后果
三、 分析风险
四、 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因
五、 确定下一步行动计划来减轻或避免风险
六、 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用
七、 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
八、 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联
九、 了解怎样在Excel中完成 DFMEA 数据操作
【课程背景】
“任何有可能做错的事，都将会做错。”我们的焦点必须从“可靠性检验” 转移到“可靠性设计”。一个好的 DFMEA 可以防 这个问题并确定一个可行的解决方案。 　设计失效模式与后果分析(DFMEA: Failure Mode and Effect Analysis) 结合丰富的实际案例，系统地讲解新版FMEA(*四版)的内容、要求、信息流、实施步骤和方法；包括DFMEA, DVP&R, 应用界限图、接触矩阵图、P图、设计矩阵表、DRBFM(基于失效模式的设计评估)、过程流程图、PFMEA、控制计划等工具，帮助学员了解通过实施FMEA的过程，掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。
本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！
【邀请对象】
质保部经理，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

【课程大纲】
1.**部分
1. FMEA简介	
1.1 什么是FMEA；
1.2 汽车行业对FMEA的要求和期望
1.3现在FMEA应用过程中的常见问题	
2.FMEA的变化
2.1主要变化；
2.2七步法说明；
2.3表格结构及主要内容说明；
3.FMEA的运用及实施
3.1FMEA在设计开发中的作用及位置；
3.2FMEA在策划中的作用
3.3过程方法和基于风险的策划的完整流程
3.4FMEA中的五T
4.DFMEA详细分析过程
4.1第一步:项目规划及准备
4.1.1如何确定项目范围
4.1.2DFMEA中风险矩阵及分析**矩阵
4.1.3DFMEA计划的建立
4.2第二步:结构分析
4.2.1什么是结构
4.2.2产品结构树分析
4.2.3产品接口图的绘制及注意事项
4.2.4练习
4.3第三步:功功能分析